Detrás de las mejores soluciones tecnológicas suele haber mucho trabajo, pero también un poco de sencillez. “¿Cómo no se me había ocurrido antes?”, solemos pensar, y ahí radica la eficacia y la brillantez de determinados inventos. Es algo habitual en los avances en el sector de la construcción, donde cada vez están más presentes, también en España, productos como el ladrillo resistente y ligero que ahorra trabajo a los albañiles, que se ensambla como si fueran piezas de Lego.
Lo curioso es la cantidad de maneras o caminos distintos para llegar a un mismo punto. El australiano Keagan Howell, estudiante del Royal Melbourne Institute of Technology (RMIT), estaba buscando una alternativa para conseguir que la industria de la construcción no dependiera tanto del cemento, uno de los materiales más contaminantes y que más contribuyen al cambio climático. Y pensó que reciclar el plástico, otro material dañino para el medioambiente, podía ser el recurso perfecto.
En lugar de fabricar ladrillos con ese material, como han hecho otros, Howell ideó un sistema de piezas de plástico reciclado que sirven como conectores para los ladrillos y permiten encajar unos con otros para levantar paredes de manera rápida, fácil y barata, sin necesidad de cemento. Linko, que es como se llama el invento, le ha servido para ser finalista en su país del James Dyson Award y, en un futuro, aspira a revolucionar el sector de la construcción.
Residuos plásticos
Howell, que además de estudiar en RTIM tiene su propia empresa de impresión 3D, llevaba un tiempo investigando en maneras de reducir la enorme cantidad de desechos plásticos que generamos y, por tanto, su impacto ambiental, especialmente en los países en vías de desarrollo.
Así fue como dio con la idea de Linko, como una “oportunidad para reutilizar los desechos plásticos aprovechando este recurso abundante en el sector de la construcción. Al obtener una adopción generalizada en la industria, Linko desviaría y eliminaría enormes cantidades de material de desecho plástico y fomentaría el desarrollo de una economía circular sostenible de circuito cerrado”, indica en la memoria del proyecto con el que participó en los James Dyson Awards.
Howell había identificado el material ideal, pero tenía que dar con la composición y la forma más adecuadas para las piezas. Primero estudió la posibilidad de utilizar aditivos poliméricos adicionales, que mejorarían las propiedades del plástico. Sin embargo, las primeras pruebas revelaron que ni siquiera así conseguía superar algunos de los inconvenientes que presenta este material, como su alta inflamabilidad. Necesitaba otra solución para poder cumplir a rajatabla las exigentes normativas de construcción.
La clave fue añadir otro material de construcción a la idea: ladrillos de mampostería, que tienen una extraordinaria resistencia al fuego y una gran durabilidad. ¿Cómo acoplar unos con otros? Para ello recurrió al modelado por ordenador, para estudiar distintas posibilidades de unir ambos materiales de manera rápida y eficaz.
Para poder comprobar en el mundo real cuál era la solución más adecuada, Howell imprimió en 3D a una escala de 1/10 varios modelos, con el objetivo de evaluar su desempeño y perfeccionar el diseño. A base de ensayo y error, el ingeniero fue puliendo y mejorando tanto los insertos como los ladrillos, que posteriormente utilizó para llevar a cabo simulaciones de casos de fuerza de carga, con resultados muy positivos.
Así fue como Howell empezó a producir los primeros insertos Linko, impresos en 3D a escala real, junto con prototipos de ladrillos de mampostería fabricados a mano, para poner a prueba sus capacidades en el mundo real.
Cómo se usa
A la hora de usarlo, Linko despliega todo su potencial, ya que no requiere ninguna habilidad específica: es como montar piezas de Lego, pero aplicado a la albañilería. En vez del cemento o el mortero habitual para unir los ladrillos y construir muros con ellos, el invento de Howell recurre a los insertos y a los dos agujeros de cada ladrillo de mampostería para ensamblarlos sin esfuerzo.
Así, los insertos encajan con precisión y firmeza en los orificios de los ladrillos, lo que permite crear estructuras robustas de manera rápida y sencilla. Para las esquinas, el inventor australiano ha diseñado insertos de 90º, que permiten una conexión estable también en esos casos.
Una casa estándar requeriría miles de estos insertos, por lo que Linko podría suponer una manera directa y efectiva de reciclar miles de toneladas de desechos plásticos. Otra de sus ventajas es que, a la facilidad de montaje, añade la posibilidad de desmontar los muros sin tener que derribarlos, por lo que todo el material se puede reutilizar para construir nuevas estructuras. “La simplicidad, reutilización y adaptabilidad del sistema lo hacen particularmente valioso para proyectos de ayuda en casos de desastre y viviendas para personas de bajos ingresos en países en desarrollo”, señala Howell.
El siguiente objetivo es la colaboración con especialistas de la industria de la construcción, con el objetivo de escalar la producción y el desarrollo de los productos Linko. Para ello será necesario refinar aún más el material plástico, para cumplir escrupulosamente con todas las normas de seguridad a nivel internacional. “Además, apuntamos a desarrollar la producción en países en desarrollo, aprovechando materiales de origen local para mejorar la seguridad, la calidad de vida y las oportunidades potenciales en las comunidades, convirtiendo efectivamente el problema en sí en la solución”, concluye.
