Una unidad de negocios de 1,2 millones de dólares podría no ser un dato relevante en una empresa como Toyota Argentina, la cual sólo con la venta de los vehículos que fabrica en su planta de Zárate obtendrá este año ingresos por aproximadamente 3.600 millones de dólares.
Pero se trata de 1.2000.000 dólares que ingresarán a cambio de haber transformado sus residuos en nuevas autopartes, en energía y hasta en anteojos de sol. Con lo cual la filial de la automotriz japonesa está transformando la tarea de reciclaje en un negocio rentable.
“Con las distintas tareas de la denominada Economía Circular, así como con la gestión de residuos, estamos obteniendo un ahorro de unos ocho dólares por cada vehículo que producimos”, dijeron voceros de la automotriz el martes, durante una recorrida por la planta bonaerense donde mostraron algunos de los productos que fabrican y venden con material de descarte.
Este año, con diez meses ya transcurridos, en Zárate estiman finalizar con una producción de 145.000 pick up Hilux y vehículos todo terreno SW4. La cuenta de US$ 1,2 millón en ahorro a partir del reciclaje es en base a la cantidad de vehículos que saldrán de la línea de producción. Para el año próximo estiman fabricar 165.000 unidades, con lo cual la cuenta “verde” podría incrementarse por arriba de US$ 1,3 millones.
¿Qué produce la automotriz con materiales reciclados? Con plásticos reciclados produce antenas de la Hilux, mientras que con los uniformes descartados que va descartando de sus 6.500 operarios produce materia prima para paneles insonorizantes que van dentro de los vehículos. Con los plásticos también produce paragolpes, mientras que con los descartes de acero que quedan de la planta estampadora está fabricando soportes para radiadores o componentes para chasis.
“Los plásticos reciclados ya representan 5% del material que usamos para fabricar paragolpes, lo cual hasta el momento representó no tener que usar, y a la vez ahorrar, 18 toneladas de plástico virgen”, dijo a modo de ejemplo Santiago Sellart, Project leader de la filial en temas de medio ambiente. Otras utilizaciones son la producción de anteojos de sol con el “scrap” de plástico descartado, y productos de marroquinería con los descartes del cuero de los asientos.
“Sólo la economía circular nos genera un ahorro de cinco dólares por vehículo, sin contar la gestión ambiental”, agregó Sellart.
Según el reporte de sustentabilidad que la empresa presentó el martes, con estas tareas ya recuperaron 500 kilos de material para la producción de 367.000 antenas, y 491 kilos de uniformes en desuso que utilizaron para producir casi 300 paneles insonorizantes, mientras que con 767 kilos de paragolpes de descarte fabricaron 10.300 nuevas unidades.
En la gestión ambiental, enviaron 47 toneladas de residuos para generación de energía alternativa para fábricas de hormigón armado, y utilizaron casi 8 toneladas de plástico reciclado para fabricar anteojos, armarios, heladeras portátiles y cajas plegables de diseño, que ahora venden como “merchandising” en la red de concesionarias.
