Argentina: producen jeringas de uso médico a partir de residuos la industria de la salud

Dos profesionales de la Universidad Nacional de San Martín se asociaron para producir jeringas de uso médico a partir del reciclado de material de descarte de la industria de medicamentos. Según indican los especialistas el objetivo es lograr un producto innovador y de altísima calidad, que sea competitivo en un mercado que es mayormente de importación.

 
“Como soy responsable administrativo de proyectos para tres FONARSEC, conozco las herramientas de financiamiento que tiene la Agencia Nacional de Promoción Científica y Tecnológica. Tenía todas las herramientas pero no tenía la idea. Por eso, hace algo más de tres años se lo comenté a mis amigos y uno me dijo: ‘Yo tengo una buena idea’”, explica a Argentina Investiga Gastón Comesaña, uno de los emprendedores.
 
Ese amigo era Rodrigo Sánchez Castellano, quien sabía que en Brasil se usaba el descarte de PVC virgen de la industria de los medicamentos para producir pallets, lo cual supone usar un material expuesto a numerosos y estrictos controles en un producto de poca complejidad.
 
Cuando se hace el envasado de los medicamentos, en los llamados blisters, se hace un recorte de material que no tiene ningún contacto con drogas ni contaminantes. Es un PVC virgen de altísima calidad y, por regulaciones de la industria de la salud, debe cumplir con normas muy estrictas de pureza. Es un residuo grado 1, es decir, que se biodegrada en 1.000 años, por lo que las regulaciones de la Administración Nacional de Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica (ANMAT) obligan a que los laboratorios lo destruyan.
 
Comesaña y Sánchez Castellano quieren recuperar este material para usarlo en la fabricación de jeringas. En este sentido es importante resaltar la importancia del reciclado de materiales de difícil biodegradabilidad. En el país hay cerca de 3.600 laboratorios que se ven obligados a pagar a otras empresas que retiran estos recortes y los destruyen, “nosotros, gentil y gratuitamente se los podríamos retirar, para desarrollar el prototipo y el día de mañana firmar acuerdos a largo plazo”, dice Comesaña.
 
El proceso consiste en recibir el recorte de PVC, lavarlo, hacer los pellets de PVC y depositar el producto directamente en la máquina inyectora de plástico. Una vez creado el cuerpo y el émbolo de la jeringa, se le imprime la graduación en mililitros, se empaca y esteriliza el conjunto. La jeringa tendrá una doble traba de seguridad que la hace autodescartable, con responsabilidad del usuario; esto quiere decir que, luego de empleada, el usuario puede llevar el émbolo a su posición final, lo que bloquea la jeringa e impide que se la vuelva a usar. Además, el émbolo será de una sola pieza, no tendrá tapón de goma, ya que éste necesita una pequeña cantidad de aceite que haría que ese tipo de jeringas no fueran aptas para ciertas investigaciones o estudios de cromatografía.
 
“Son las innovaciones que queremos dar al producto terminado para que sea de altísima calidad. Queremos competir con ese mercado que hoy es pura importación”, explica Comesaña. Se pretende tener un producto que sea innovador en su proceso de fabricación, pero también en el producto final. Hoy en día se importan unas 750 millones de jeringas por año, lo que representa el 80% del mercado. El otro 20% se fabrica en el país, pero la tecnología usada para producirlas hace que su calidad no las haga aptas para algunos usos.
 
El desarrollo de las primeras fases de la idea se hizo gracias a la asistencia del programa BA Innova Tec de la provincia de Buenos Aires. Hoy cuenta con un subsidio Empretecno de la Agencia Nacional de Promoción Científica y Tecnológica (ANPCyT) de 1.640.000, gracias al cual se compró toda la maquinaria especializada y se realizan todas las validaciones para el desarrollo del producto. La intención es realizarlo dentro de la Universidad o en una sede cercana, ya que ésta es socia en el proyecto, explica Comesaña, y agrega: “El Empretecno establece que cuando termina el proyecto, la Universidad cede todo el equipamiento y los emprendedores tenemos la obligación de constituir una empresa de base tecnológica formal, una SA o una SRL”.

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