Científicos de la Universidad Estatal de Washington (WSU) dio un nuevo paso en materia de sostenibilidad en energía. Reciclan palas de turbinas eólicas para crear plástico megaresistente.
Lo hacen con un método innovador, sin necesidad de recurrir a químicos agresivos.
El material es el polímero reforzado con fibra de vidrio (GFRP, por sus siglas en inglés), que constituye aproximadamente dos tercios del peso de una pala de turbina eólica.
Reciclan palas de turbinas eólicas: así es el material
El material GFRP fue un componente clave en la fabricación de turbinas desde la década de 1990, cuando la primera generación de estos equipos modernos comenzó a instalarse a gran escala.
Sin embargo, su naturaleza termoestable, a diferencia de los termoplásticos como los que se usan para muchas botellas, que pueden fundirse y reutilizarse fácilmente, lo hace particularmente difícil de reciclar.
Una vez curado, el GFRP no puede deshacerse ni volver a sus componentes originales sin procesos complejos, lo que ha llevado a que muchas palas terminen en vertederos al final de su vida útil, que suele rondar los 20 a 25 años.
Por otra parte, según informó El Periódico de la Energía, durante la fabricación de las palas, aproximadamente el 15% del material se desperdicia. Lo que genera un volumen significativo de desechos incluso antes de que las turbinas entren en operación.
Con el auge de la energía eólica en las últimas décadas, y con miles de turbinas de primera generación llegando al ocaso de su vida útil, la necesidad de una solución sostenible se ha vuelto crítica.
«A medida que la energía eólica crece, reciclar y reutilizar los residuos de las turbinas se ha convertido en una urgencia», afirmó Jinwen Zhang, profesor de la Escuela de Ingeniería Mecánica y de Materiales de WSU y autor del estudio que analizó el caso.
«Nuestro método es escalable, rentable y respetuoso con el medio ambiente, ofreciendo una respuesta práctica a este desafío», agregó.
Bajo impacto ambiental
El enfoque desarrollado por el equipo de WSU es relevante por su simplicidad y el bajo impacto ambiental.
Los investigadores comienzan cortando el GFRP en bloques de aproximadamente cinco centímetros (unas dos pulgadas). Estos fragmentos se sumergen luego en un baño de agua caliente en un nivel elevado y presurizada. A la que se añade una sal orgánica de baja toxicidad: el acetato de zinc.
Este compuesto, comúnmente utilizado en medicamentos como pastillas para la garganta y como aditivo en alimentos, actúa como catalizador para descomponer el material en unas dos horas.
El resultado es la recuperación de fibras de vidrio de alta resistencia y resinas en condiciones óptimas, listas para ser reutilizadas.
